Các phụ kiện cột đèn hợp kim kẽm

Làm thế nào là bước làm mát và giảm dần của các phụ kiện cực đèn hợp kim kẽm được thực hiện?

Trong quá trình phức tạp của Các phụ kiện cột đèn hợp kim kẽm , làm mát và giảm bớt là các liên kết quan trọng, liên quan trực tiếp đến chất lượng và hiệu quả sản xuất của sản phẩm cuối cùng. Quá trình này đòi hỏi công nghệ tuyệt vời và hiểu biết sâu sắc và làm chủ các thuộc tính vật liệu, thiết kế khuôn và các thông số quy trình.

1. Tầm quan trọng của giai đoạn làm mát
Giai đoạn làm mát là khoảng thời gian chính khi chất lỏng kim loại thay đổi từ chất lỏng sang rắn trong quá trình đúc chết. Trong quá trình đúc khuôn của các phụ kiện cực của đèn hợp kim kẽm, hợp kim kẽm nóng chảy được tiêm vào khoang khuôn dưới áp suất cao, và sau đó nó nhanh chóng bắt đầu nguội và củng cố. Tốc độ làm mát ảnh hưởng trực tiếp đến cấu trúc tổ chức, tính chất cơ học và chất lượng bề mặt của đúc.
Ảnh hưởng của cấu trúc tổ chức: Tốc độ làm mát quá nhanh có thể gây ra căng thẳng nội bộ lớn hơn trong quá trình đúc, làm tăng nguy cơ vết nứt và biến dạng; Mặc dù tốc độ làm mát quá chậm có thể làm cho hạt đúc thô, giảm tính chất cơ học và khả năng chống ăn mòn.
Ảnh hưởng của các tính chất cơ học: Tốc độ làm mát phù hợp giúp hình thành cấu trúc hạt đồng nhất và mịn, do đó cải thiện sức mạnh, độ cứng và độ bền của việc đúc. Điều này đặc biệt quan trọng đối với các phụ kiện cột đèn, bởi vì chúng cần phải chịu được ảnh hưởng của các yếu tố bên ngoài khác nhau như tải trọng gió và thay đổi nhiệt độ.
Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt: Kiểm soát nhiệt độ trong quá trình làm mát cũng sẽ ảnh hưởng đến độ hoàn thiện bề mặt và độ chính xác kích thước của đúc. Làm mát quá nhanh hoặc quá chậm có thể gây ra các khiếm khuyết như sâu răng và co ngót trên bề mặt, ảnh hưởng đến tính thẩm mỹ và hiệu suất của sản phẩm.

2. Lựa chọn và thực hiện các phương pháp làm mát
Trong quá trình đúc khuôn của các phụ kiện cực của đèn hợp kim kẽm, việc lựa chọn và thực hiện các phương pháp làm mát cần được xác định theo các điều kiện sản xuất cụ thể và yêu cầu sản phẩm. Phương pháp làm mát phổ biến bao gồm làm mát tự nhiên, làm mát không khí, làm mát nước và làm mát phun.
Làm mát tự nhiên: Thích hợp cho các vật đúc nhỏ, có thành mỏng hoặc các dịp với tốc độ sản xuất chậm. Làm mát tự nhiên có chi phí thấp và hoạt động đơn giản, nhưng tốc độ làm mát chậm, có thể ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất.
Làm mát không khí: thổi không khí vào bề mặt khuôn thông qua quạt hoặc ống dẫn khí để làm mát. Làm mát không khí có những ưu điểm của tốc độ làm mát nhanh và chi phí vừa phải. Cần phải chú ý đến việc kiểm soát tốc độ gió và hướng gió để tránh các tác động bất lợi đối với việc đúc.
Làm mát nước: Sử dụng nước tuần hoàn để làm mát khuôn. Làm mát nước có những lợi thế của tốc độ làm mát nhanh và hiệu quả tốt. Nó cần được trang bị các hệ thống và thiết bị làm mát tương ứng, và có một số yêu cầu nhất định về chất lượng nước và nhiệt độ nước.
Xịt làm mát: Xịt sương mù nước mịn trên bề mặt khuôn để làm mát. Làm mát phun kết hợp những lợi thế của việc làm mát không khí và làm mát nước. Nó có thể nhanh chóng làm giảm nhiệt độ khuôn và giảm tác động của độ ẩm đối với việc đúc. Tuy nhiên, hệ thống làm mát phun là tương đối phức tạp và đòi hỏi phải kiểm soát chính xác khối lượng phun và thời gian phun.
Trong quá trình đúc khuôn của các phụ kiện cực của đèn hợp kim kẽm, sự kết hợp của nhiều phương pháp làm mát thường được sử dụng để đạt được hiệu ứng làm mát tốt nhất. Trong giai đoạn đầu của việc đúc khuôn, làm mát tự nhiên hoặc làm mát không khí nhẹ có thể được sử dụng để giảm sốc nhiệt của khuôn; Ở giai đoạn giữa và muộn của việc đúc khuôn, cường độ làm mát dần dần và làm mát không khí, làm mát nước hoặc thậm chí làm mát phun được kết hợp để tăng tốc độ làm mát của đúc và cải thiện chất lượng của nó.

3. Điểm kỹ thuật của quá trình hủy bỏ
Demolding là quá trình tách vật đúc hóa rắn ra khỏi khuôn. Trong việc đúc các phụ kiện cực của đèn hợp kim kẽm, khó khăn trong việc giảm bớt ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm. , sau đây là một số điểm kỹ thuật trong quá trình hạ thấp.
Thiết kế khuôn: Thiết kế khuôn hợp lý là cơ sở cho việc hạ thấp trơn tru. Khuôn nên có đủ độ cứng và sức mạnh để chịu được áp suất cao và nhiệt độ cao trong quá trình đúc. Đồng thời, một độ dốc giảm giá hợp lý và cấu trúc bề mặt chia tay nên được thiết kế để tạo điều kiện cho việc dập tắt của đúc.
Việc sử dụng tác nhân hạ bệ: Áp dụng một lượng tác nhân hủy bỏ thích hợp trước khi đúc chết có thể làm giảm độ bám dính giữa đúc và khuôn và bảo vệ bề mặt khuôn khỏi vết trầy xước. Tuy nhiên, số lượng tác nhân hạ bệ được sử dụng phải ở mức vừa phải. Quá nhiều hoặc quá ít có thể ảnh hưởng đến hiệu ứng giảm dần và chất lượng sản phẩm.
Kiểm soát nhiệt độ khử: Việc lựa chọn nhiệt độ khử nên được xác định theo tính chất vật liệu của hợp kim kẽm và cấu trúc khuôn. Nói chung, việc hạ thấp có thể được thực hiện khi nhiệt độ bên trong của đúc giảm xuống một phạm vi nhất định (thường là một nhiệt độ nhất định dưới điểm nóng chảy của hợp kim). Việc giảm quá sớm hoặc quá muộn có thể gây ra biến dạng đúc hoặc làm hỏng khuôn.
Lựa chọn phương pháp demoulding: Chọn một phương pháp demoulding phù hợp theo hình dạng và kích thước của đúc. Giới thiệu thủ công có thể được sử dụng cho các vật đúc nhỏ và đơn giản; Mặc dù đối với các vật đúc lớn và phức tạp, có thể cần phải sử dụng các thiết bị tự động như demoulding cơ học hoặc thủy lực.
4. Ảnh hưởng của việc làm mát và giảm dần chất lượng sản phẩm
Làm mát và giảm bớt là các liên kết chính trong quá trình đúc khuôn của các phụ kiện cực đèn hợp kim kẽm. Chất lượng của nó ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất và tuổi thọ dịch vụ của sản phẩm cuối cùng.
Chất lượng bên trong: Tốc độ làm mát hợp lý và phương pháp giảm bớt có thể làm giảm căng thẳng và khiếm khuyết bên trong đúc và cải thiện các tính chất cơ học và khả năng chống ăn mòn của đúc.
Chất lượng bề mặt: Các hoạt động làm mát và giảm bớt thích hợp có thể tránh các khiếm khuyết như vết nứt, lỗ co ngót, co ngót, v.v ... Trên bề mặt đúc, cải thiện sự xuất hiện và hiệu suất của sản phẩm.
Hiệu quả sản xuất: Quá trình làm mát và giảm giá hiệu quả có thể rút ngắn chu kỳ sản xuất, cải thiện hiệu quả sản xuất và giảm chi phí sản xuất.